Nguyên nhân của tổn thất sản xuất trong sản xuất là gì?

Thiệt hại về sản xuất có thể ảnh hưởng đến các công ty lớn và nhỏ, và chúng thường xuất phát từ những sự cố không mong muốn phát sinh trong quá trình sản xuất thường xuyên. Thời gian được thêm vào quá trình, hoặc số lượng mặt hàng được sản xuất không đạt được mục tiêu, vì các vấn đề liên quan đến trục trặc máy móc, thiếu hụt nguồn cung, lỗi của con người, thời tiết và các vấn đề khác mà các công ty có khả năng kiểm soát khác nhau. Tuy nhiên, các biện pháp có thể được thực hiện để giảm thiểu tổn thất, cùng với tác động tài chính của họ, thông qua kế hoạch thích hợp.

Vấn đề thời gian xuống

Nhà sản xuất sản phẩm tự động hóa Vorne Industries, công ty duy trì một công cụ trực tuyến được công nhận về hiệu quả của thiết bị sản xuất, lưu ý rằng các sự cố tốn kém có thể do sự cố máy móc, thiếu nguyên liệu và các vấn đề liên quan đến thiết lập và điều chỉnh cần thiết của thiết bị trong quá trình sản xuất . Việc sản xuất bị dừng lại do thiết bị không thành công do không được bảo trì hoặc sửa chữa đúng cách và để thiết bị được khởi động lại có thể cần phải gọi cho kỹ thuật viên dịch vụ hoặc cho thiết bị cần thời gian để làm nóng.

Vấn đề tốc độ

Tốc độ xử lý có thể bị cản trở bởi sự dừng lại ngắn gọn, đôi khi thường xuyên, làm mất đi dòng chảy sản xuất chung. Chúng bao gồm lỗi sai, kẹt thành phần và rủi ro xảy ra khi, ví dụ, một vật phẩm rơi ra hoặc trở thành vị trí để nó chặn cảm biến chính hoặc điểm truy cập phân phối. Vorne lưu ý rằng những điểm dừng này thường kéo dài dưới năm phút và không yêu cầu nhân viên bảo trì, nhưng có thể tăng thêm về thời gian sản xuất bị mất.

Từ chối sản xuất

Do sự cố thiết bị hoặc lỗi xử lý, một lượng lớn sản phẩm có thể bị loại ra dưới các tiêu chuẩn được chấp nhận và cần phải bị từ chối. Điều này có thể xảy ra khi máy móc chưa được thiết lập hoặc làm nóng đúng cách trước khi quá trình xử lý được tiến hành. Thất bại cũng có thể xảy ra do lỗi của con người trong việc lắp ráp các thành phần nhất định bằng tay. Các loại bỏ có thể cần phải được loại bỏ, loại bỏ hoặc tái chế. Theo dõi khi xảy ra từ chối - ví dụ, trong một ca làm việc hoặc chạy sản xuất nhất định - có thể giúp xác định các mẫu gây ra sự cố và hạn chế các sự cố tương tự trong tương lai.

Các biện pháp phòng ngừa

Theo dõi lịch bảo trì, thời gian thiết lập máy móc và các yếu tố sản xuất khác có thể ngăn chặn các vấn đề. Các tiêu chuẩn khả thi bắt nguồn từ thời của dây chuyền lắp ráp ô tô đầu tiên của Henry Ford vào đầu thế kỷ 20, sau đó được các nhà sản xuất ô tô Nhật Bản mài giũa. Quy trình sản xuất "nạc" được mô phỏng nhiều của Toyota Motor Corp nhằm loại bỏ hoàn toàn chất thải. Khi xảy ra sự cố, thiết bị sẽ dừng ngay lập tức, ngăn sản phẩm bị lỗi được sản xuất. Toyota cũng triển khai khái niệm "chỉ trong thời gian", trong đó mỗi giai đoạn quy trình chỉ tạo ra những gì cần thiết cho giai đoạn tiếp theo, trong một dòng chảy liên tục.